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RandyInLA

over 9 years

Well done! I made a cover quite similar to yours a few months ago, but chose to use acrylic glue to attach the acrylic pieces together. You might want to try this with your design. Since the glue dries transparent, you will have your same shape but without the white plastic and screws.

der_s

over 9 years

Hallo Marc, also ich wäre nach wie vor daran interessiert. Meine Schmerzgrenze wäre bei 80-100€. Ich weiß nicht genau, wieviel die Materialkosten sind und wieviel Stunden Arbeit da reinfließen. Aber ich würde wenn es zu diesem Preis möglich wäre wahrscheinlich 2 Stück bestellen, da ich es auch beruflich nutzen möchte. Ob an dem Objekt kleine "kosmetische" Unschönheiten sind, wäre mir nicht ganz so wichtig, solange es den Betrieb nicht beeinträchtigt. MfG

Pete

over 9 years

Moin Marc, mich interessiert Ihre Einhausung sehr, da wir unsere Ultimaker beruflich nutzen (www.3Dimensionen.org). Was würde das Teil denn kosten sollen? Herzliche Grüße aus Niedersachsen Peter Figge

fabi580

over 9 years

Schön finde ich den auch kommt auf de Preis an...<div> </div>

Looking4

over 9 years

Guten Morgen zurück, ich habe zu Anfang darüber nachgedacht, ob ich den Einhausungsdeckel nicht auch verkaufen möchte. Für den Aufbau des hier abgebildeten Einhausungsdeckels war meine Biegehilfe noch ca. 1 cm zu kurz (ist im Download bereits korrigiert) und ich habe zum Biegen eine Heißluftpistole verwendet. Die Folge waren die beschriebenen kleinen Wölbungen an den Außenseiten. Nicht störend, aber für ein Verkaufsprodukt war mir das nicht perfekt genug. Jetzt müsste ich es noch einmal mit der längeren Biegehilfe und einem Babyheitzstrahler (den habe ich zu Hause) probieren. Würden noch mehr den Einhausungsdeckel kaufen wollen, würde ich mir sogar überlegen, eine "professionelle" Biegeform zu bauen. Gibt es vielleicht noch mehr, welche den Einhausungsdeckel fertig kaufen möchten, und wenn ja, zu welchem Preis? Gruß, Marc

der_s

over 9 years

Guten Morgen, da ich leider nicht alle technischen Möglichkeiten habe, die sehr gute Beschreibung bei mir umzusetzen, wäre ich sehr interessiert sowas von Ihnen produzieren zu lassen. Ist das möglich? MfG

Looking4

over 9 years

Beschreibung und Montageanleitung auf Deutsch: Zur Vermeidung von Wrapping oder Ablösung des Werkstückes von der Druckplattform beim Druck mit ABS empfiehlt sich ein geschlossenes Druckergehäuse. Da ich keinen Deckel für den Ultimker 2 zum Kaufen finden konnte, habe ich einen eigenen Deckel konstruiert. Möglichst klein und formschön sollte er werden, dazu auch noch leicht abzunehmen. Der Materialpreis beträgt günstige 30€. Ich nutze zusätzlich eine Dauerdruckplatte (weiß) sowie eine Fronttür von <a href="http://www.3Dprinterstore24.de" rel="nofollow" target="_blank">www.3Dprinterstore24.de</a>. Während ich ohne diese Verbesserungen 60% Ausschuss mit ABS gedruckt habe, kann ich mich nun nach weiteren zehn Audrucken (darunter auch großflächige Objekte wie die Frontschienen) und über 60 Druckstunden mit dem Einhausungsdeckel über 0% Ausschuss freuen. Anmerken möchte ich noch, dass ich Platte und Druckraum nach erreichen der gewünschten Betttemperatur von 110°C für ABS beziehungsweise 70°C für Colorfab XT noch zusätzliche zehn Minuten durchwärmen lasse, bevor ich den Druck beginne. Für den Aufbau werden folgende Materialien benötigt: - 44x M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben - 44x M4 Muttern - 1x Plexiglasplatte 500mm x 500 mm x 5mm (Zuschnitt in der Mitte halbieren) - 1x Plexiglasplatte 1000mm x 500 mm x 2mm (Zuschnitt auf 950mm x 325mm) Für den Aufbau werden folgende Drucke benötigt: - 1x Frontschiene links - 1x Frontschiene rechts - 4x Eckeschienen - 1x Endstop links - 1x Endstop rechts - 2x Biegehilfe (optional) (Da sich die gedruckten Objekte nach der Montage im Innenraum des Einhausungsdeckels befinden empfehle ich den Ausdruck mit ABS.) Aufbauanleitung: 1. Die Plexiglasplatten können nach Möglichkeit bereits im Baumarkt zugeschnitten werden. Die Beiden Seitenteile ergeben sich beim Halbieren der 500mm x 500mm Plexiglasplatte. Die 2mm dicke Deckplatte wird zugeschnitten auf 950mm x 325mm. 2. Ausdrucken der linken Frontschiene. Für den Druck empfehle ich einen Brim von 11 Linien, mehr passt auf die Druckplattform des Ultimaker 2 leider nicht drauf. (Gegenüber den Bildern wurde der nach Oben stehende Schenkel noch mit einer 13mm Rundung verstärkt.) 3. Ausdruck der rechten Frontschiene. Für den Druck empfehle ich einen Brim von 11 Linien, mehr passt auf die Druckplattform des Ultimaker 2 leider nicht drauf. (Gegenüber den Bildern wurde der nach Oben stehende Schenkel noch mit einer 13mm Rundung verstärkt.) 4. Ausdruck der vier Eckschienen. 5. Ausdruck des linken Endstop. 6. Ausdruck des rechten Endstop. 7. Die Frontschienen und Eckschienen auf die Seitenwände auflegen und die Rundungen anzeichnen. 8. Die Aussparung der Auflagefläche am vorderen, unteren Ende der Seitenwände (am Fußende der Frontschiene) einzeichnen. Die Aussparung hat eine Länge von 345mm und eine Höhe von ca. 40mm (abhänig von der Maßgenauigkeit der Plexiglasplatte abzüglich der Sägeblattbreite kann die Höhe etwas abweichen). 9. Seitenteile mit einer Stichsäge und Metallsägeblatt in Form schneiden. 10. Frontschiene sowie Eckteile auf die Seitenwände auflegen um die Bohrlöcher anzuzeichnen. 11. Die Bohrlöcher zum Beispiel mit der Spitze eines Holzbohrers ansenken. 12. Schraubenlöcher mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Seitenwände bohren. 13. Muttern in die däfür vorgesehenen, sechseckigen Aussparungen der Frontschienen und Ecktschienen einsetzen und diese mit den M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben an den Seitenwänden befestigen. 14. Die linke Seitenwand auf die linke Seite des Druckers aufsetzen, sodass die Unterseite am Überstand der linken Gehäusewand des Ultimakers anliegt. Die Vorderkante der Seitenwand bündig mit der Vorderkante der Deckelplatte des Ultimakers ausrichten. Danach die Seitenwand ca. 3mm nach hinten schieben. 15. Den linken Endstop an die Seitenwand anlegen und so weit nach hinten schieben, bis der Endstop am Überstand der hinteren Gehäusewand des Ultimakers anliegt. 16. Die Bohrlöcher für den Endstop auf der Seitenwand anzeichnen und ansenken. 17. Die Schraubenlöcher für den Endstop mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Seitenwände bohren. 18. Muttern in die däfür vorgesehenen, sechseckigen Aussparungen des linken Endstop einsetzen und diesen mit den M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben an der Seitenwand befestigen. 19. Schritte 14. bis 18. mit dem rechten Endstop wiederholen. 20. Die L-förmige Stirnseiten der Frontschienen an zwei gegenüberliegenden Ecken der schmalen Seite der langen Plexiglasscheibe ausrichten und die Bohrlöcher anzeichnen und ansenken. 21. Die sechs Schraubenlöcher mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Deckelplatte bohren. 22. Muttern in die däfür vorgesehenen, sechseckigen Aussparungen der Frontschienen einsetzen und diese mit den M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben an den Deckelplatte befestigen. 23. Zur Stabilisierung kann ein kleiner Stab mit Klebeband zwischen den beiden Endstoparmen befestigt werden. Die beiden Außenseiten der Seitenwände sollten dabei einen Abstand von 325mm haben. 24. Die beiden Hauptteile der Biegehilfe mit den flachen Stirnseiten aneinanderlegen und die beiden Verbindungskeile in die entsprechenden Nuten in der Mitte eindrücken. 25. Den Einhausungsdeckel mit der offenen Rückseite auf einen Tisch stellen. Die freie Seite der Deckelplatte auf einer Stuhllehne abstützen. Der Einhausungsdeckel kann an den den unteren Eckschienen mit Schraubzwingen an der Tischkante fixiert werden. 26. Die Biegehilfe wie in der Montageabbildung gezeigt in die erste Biegung der Frontschienen einlegen. Durch die Biegehilfe wird verhindert, dass die Deckelplatte beim Erhitzen nicht in der Mitte durchsackt. 27. Die Deckelplatte an der Biegekante vorsichtig mit einer Heißluftpistole erhitzen. Dabei an dem Ende der Rundung beginnen, welches der Verschraubung der Deckelplatte mit den Frontschienen am nähesten ist. Die Plexiglasplatte langsam und gleichmäßig mit einem Abstand von ca. 5cm bis 10 cm zur Heißluftpistole erhitzen, da der Temperaturbereich zwischen Biegefähigkeit des Plexiglas (ca. 170°C) und Überhitzung sehr schmal ist. Durch das Eigengewicht der Plexiglasplatte legt sich diese selbstständig um die Rundung bis diese flach auf den schrägen Kanten der Frontschiene aufliegt. Die Stühllehne muss während des Biegevorgangs immer wieder Richtung Tisch geschoben werden, damit die Plexiglasplatte bis zum Endwinkel von 45° absinken kann. Hierbei sollte man die Stuhllehne immer nur ein Stück verschieben, damit nicht zu viel Eigengewicht auf der Biegekante lastet und die Plexiglasplatte bricht. 28. Die beiden Bohrlöcher an der abgeschrägten Stirnseite anzeichnen und ansenken. Die Deckelplatte sollte dabei bündig mit den Seitenwänden abschließen. 29. Die Schraubenlöcher an der abgeschrägten Stirnseite mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Deckplatte bohren. Der Bohrer fährt dabei in bzw. durch die Löcher in den Frontschienen. 30. Die gebogene Deckplatte mit zwei M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben und Muttern befestigen. 31. Die Biegehilfe in die zweite Rundung einlegen. 32. Die Deckelplatte mit der Heißluftpistole um die zweite Rundung biegen. Die unterstützende Stuhllehen kann dabei entfernt werden. Das Eigengewicht zieht die Deckplatte selbstständig auf die Rundung. Zum Ende kann mit leichtem Druck nachgeholfen werden, damit die Deckeplatte flach auf der langen Oberseite aufliegt. Hierbei nur geringen Druck ausüben, da sonst die Plexiglasplatte leicht bricht! 33. Die Bohrlöcher an der Oberseite anzeichnen und ansenken (jeweils zwei an den Frontschienen und jeweils zwei an den hinteren Eckschienen). Die Deckelplatte sollte dabei bündig mit den Seitenwänden abschließen. 34. Die Schraubenlöcher an der Oberseite mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Deckplatte bohren. 35. Die gebogene Deckplatte an der Oberseite mit M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben und Muttern befestigen. Der Einhausungsdeckel hat nun bereits genügend Eigenstabilität. 36. Den Einhausungsdeckel auf die Grundfläche stellen. 37. Die Biegehilfe in die hinteren, oberen Eckschienen einlegen. 38. Die Deckelplatte mit der Heißluftpistole um die 90° Rundung biegen. Das Eigengewicht zieht die Deckplatte selbstständig auf die Rundung. Auch hier gilt es zunächst die Deckelplate über die gesamte Breite am Anfang der Rundung zu erhitzen, bis sich diese an die Rundung angelegt hat. Danach rutscht man eine "Zeile" weiter. Zum Ende kann mit leichtem Druck nachgeholfen werden, damit die Deckeplatte flach auf der hinteren Gehäuseseite aufliegt. 39. Die Bohrlöcher an der hinteren Gehäuseseite anzeichnen und ansenken (jeweils zwei an den oberen Eckschienen und jeweils zwei an den unteren Eckschienen). Die Deckelplatte sollte dabei bündig mit den Seitenwänden abschließen. 40. Die Schraubenlöcher an der hinteren Gehäuseseite mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Deckplatte bohren. 41. Die gebogene Deckplatte an der hinteren Gehäuseseite mit M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben und Muttern befestigen. 42. Den Einhausungsdeckel auf die vordere Stirnseite stellen und gegebenenfalls fixieren. 43. Die Biegehilfe in die unteren Eckschienen einlegen. 44. Die Deckelplatte mit der Heißluftpistole um die letzte 90° Rundung biegen. Hier muss man mit leichtem Druck nachhelfen, da das Eigengewicht der Deckplatte nicht mehr ausreicht um das Plexiglas um die Rundung zu biegen. Hierbei sind aufgrund der Hitzeentwicklung Schutzhandschuhe notwendig! 45. Die letzten vier Bohrlöcher an der unteren Gehäuseseite anzeichnen und ansenken. Die Deckelplatte sollte dabei bündig mit den Seitenwänden abschließen. 46. Die Schraubenlöcher an der unteren Gehäuseseite mit einem 4mm Stahlbohrer vorsichtig in die Deckplatte bohren. 47. Die gebogene Deckplatte an der Unterseite mit M4 16mm Flachkopfgewindeschrauben und Muttern befestigen. Wenn die Plexiglasplatte während des Biegevorgangs nicht gleichmäßig mit der Heißluftpistole über die gesamte Breite erhitzt wird, kann es trotz Biegehilfe zu einem leichten Wölbungsverzug an den Außenseiten der Rundung kommen. Um dies zu verhindern kann die Plexiglasplatte auch mit einem Babyheizstrahler gleichzeitig und gleichmäßig über die gesamte Breite erhitzt werden.

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